其一、带式输送机保护装置的应用
1、防滑保护装置
皮带输送机打滑问题一直受到生产单位的高度重视，主要原因是皮带打滑后传动滚筒仍处于高速运转状态，滚筒表面的温度在短时间内急剧升高，若发现不及时会使运输皮带着火蔓延，造成严重的事故。驱动滚筒防滑保护主要分为两种:一种是有电感式防滑保护，另一种是滚轮式防滑保护。电感式防滑保护装置是在胶带机的从动轮端面安装速度传感器，传感器靠近磁钢20~左右的距离进行固定，对运行速度进行监控；滚轮式防滑保护装置则是在较为平直的输送机回程带上面安装速度传感器。在带式输送机运转过程中，速度传感器会对传动滚筒和运转皮带的行进速度进行实时监测分析，如果超出或低于额定参数的10%-25%左右，则会发出打滑警报信号并进行紧急停车，避免长时间打滑引发严重的机电事故或人员伤亡。
2、防跑偏保护装置
在带式输送机运行过程中，输送带跑偏作为常见问题之一，不仅会在沿线撒漏大量物料，而且会造成输送带边缘出现撕裂损坏，同时还会造成托辊边缘高温摩擦点燃皮带。带式输送机在运行时，物料偏载、受力不均、滚筒的局部粘料等任何因素都会造成某一位置出现跑偏问题。防跑偏保护装置的应用能够提高设备安装质量，实现跑偏自动校正或停机。保护装置一般采用限位开关，将跑偏传感器导杆设置在皮带两侧，当皮带跑偏后会触碰到传感器，随即开启限位保护开关，超出设定参数后会紧急停机。跑偏保护装置一般左右对称安装，安装地点在机头部、中间段、机尾处，实现对皮带运行状态的实时监控，偏离夹角超出200后会自动开启保护。
3、纵向撕裂保护装置
皮带运输机运行时，输送带上一旦卡住研石、钢钎、铁丝等锋利物品时，会纵向撕裂输送带，降低皮带强度，影响其运输量。
安装防撕裂保护装置的主要目的是当出现撕裂事故后，能够加强对皮带的监测和防护，一旦出现撕裂事故能够及时控制停车，避免事故扩大。纵向撕裂保护装置一般设置在给料点处，组成部分包括防撕裂传感器和控制箱，一台控制箱能够同时配合3~5个传感器共同使用。防撕裂传感器一般在受料段的缓冲托辊之间或煤机前方5m的上层输送带下方固定安装。
4、堆煤保护装置
堆煤保护装置主要由煤位传感器组成，一般设置在煤仓满仓位置和溜煤槽落煤点上方，一旦煤位大幅加高，超出限定高度，传感器与煤接触使堆煤传感器偏摆，发出警报信号，同时控制输送机断电停机。在溜煤槽安装煤位传感器时，要对洒水装置进行综合考虑，避免保护误动作。
托辊的寿命取决于轴承的寿命，而轴承的寿命与托辊的承载能力和承载情况有关，因此，选用托辊轴承时应先按照带式输送机的带速和输送能力确定载荷，再按照辊子的承载能力选择合适的轴承，普通向心滚动轴承的疲劳运行时间。
其二、皮带输送机矿井生产环境要求
在矿井生产过程中，较常见的运输工具为皮带输送机。
皮带输送机具有运输效率高、运输距离长等优点，但是皮带输送机的具体安装过程却较为复杂，在一定程度上给皮带输送机的安装造成一定影响，甚至一些矿井因为皮带机安装不到位出现事故。因此，掌握皮带输送的工作原理以及特征，并对具体安装工艺进行分析对保证皮带输送机的安装及安装质量具有显著的促进作用。
1、皮带机结构类型
皮带输送机作为矿井常用的运输设备，常见的类型有可伸缩皮带输送机、固定皮带输送机、可弯曲皮带输送机及钢丝绳牵引皮带输送机。主要的结构有驱动装置、滚筒、张紧装置、皮带、制动装置以及托辊等。
驱动装置是保证皮带机正常运转的基础，具体包括减速器、制动器、传动滚筒以及驱动电机等。驱动装置的减速器从结构类型上可以分为平行轴式及直交轴式两种。
2、适用环境
一般情况下皮带输送机的适用温度在-20~40℃间，环境湿度不应超过95%(在25℃条件下)，同时运输的材料及设备的温度不应高于50℃。皮带输送机可以多台配合使用或者与其他运输设备一起构成连续的运输系统。
皮带输送机作为矿井的主要以及常用的运输设备，其安装质量直接关系到皮带机是否可以、可靠、稳定运行。
安装是皮带输送机平稳运行的基础工作，在皮带输送机具体安装过程中，安装人员需要根据设计图纸以及相关规范标准要求，进行规范化的安装，待皮带输送机安装完毕之后，进行必要的设备调试，为皮带输送机的运行奠定良好的基础。
河北跃兴输送机械制造有限公司（http://www.czyuexing.com）主营项目：缓冲托辊用于带式输送机受料处减缓落料对输送带的冲击，主要针对洗煤厂、焦化厂、化工厂等腐蚀性环境而研制的一类托辊，它本身具有的韧性是 普通金属的10倍以上，寿命为传统柱鞋的五倍，耐腐蚀阻燃，自重轻等特点，广泛用于矿山开采。运输机托辊的好坏直接影响带式输送机的电能消耗和皮带的寿命。因此防尘密封可靠，润滑良好是 重要使用标准。高分子托辊的耐磨性能，极低的摩擦系数，在恶劣条件下使用不宜卡死。弹性圆柱销结构特点及技术要求，围绕如何提高生产效率，降低制造成本，简化模具结构，制定了复合模具冲压成形的工艺方案，在冲载复合模设计方面，解决了条料的定位，卸料，出件，优化模具结构等技术问题。